A las afueras de Surat, una ciudad bulliciosa en la costa oeste de India, acaba de levantarse una fábrica que podría cambiar el curso de nuestra relación con el plástico. Desde fuera parece una planta industrial cualquiera, pero dentro ocurre algo que hasta hace poco parecía imposible: residuos que normalmente terminarían flotando en el océano o enterrados bajo tierra se transforman, molécula a molécula, en materiales vírgenes listos para fabricar productos nuevos.

La idea de cerrar el ciclo del plástico pertenece a Miranda Wang, ganadora del Rolex Award y cofundadora de Novoloop, una empresa que ha pasado los últimos años obsesionada con un solo objetivo: demostrar que el reciclaje puede ser tan sofisticado y eficiente como la propia industria petroquímica.

Su planta piloto en India acaba de lograr lo que ningún otro sistema había conseguido: operar de forma continua, día y noche, convirtiendo toneladas de plástico post-consumo en materiales de la misma calidad que los derivados del petróleo. Un avance técnico, sí, pero también simbólico: prueba que el futuro circular de los materiales no es una utopía, sino un proceso en marcha.

Novoloop co-founder Miranda Wang handling Novoloop’s thermoplastic polyurethane (TPU) pellets. Their Lifecycled™ materials have up to a 41% smaller CO²-equivalent footprint than fossil-based TPU. By 2030, they project converting up to 175,000 tonnes of plastic waste.

“Estas pequeñas plantas son el modelo de las fábricas del futuro”, dice Wang. “Ya no dependerán del petróleo, sino del desperdicio. Funcionarán solas, sin pausa, consumiendo lo que sobra del mundo para volver a darle forma.”

Su historia tiene algo casi cinematográfico: Miranda y su socia, Jeanny Yao, se conocieron en el club de reciclaje de su preparatoria en Canadá. Un viaje escolar a un centro de manejo de residuos las marcó para siempre: entre montañas de basura y promesas vacías de “reciclaje”, entendieron que el sistema estaba roto. Desde entonces han trabajado juntas para repararlo, enfrentando crisis económicas, pandemias y los altibajos de la ciencia aplicada.

En 2019, el reconocimiento de Rolex les dio el impulso necesario para escalar su tecnología. Hoy, su proceso no sólo recicla, sino que reduce hasta un 91% las emisiones de carbono respecto a los métodos convencionales. Los materiales resultantes ya se están utilizando en productos reales —como tenis deportivos hechos con poliuretano termoplástico (TPU)— y su meta es que, para 2030, puedan transformar 175 mil toneladas de desechos plásticos al año.

Miranda Wang (left) and Jeanny Yao (right), pictured smiling as the first successful batch of monomers is extracted at the demo pilot plant. The pair have spent years inventing a chemical process to turn unwanted plastics into high-quality materials that could be used to displace fossil-derived plastics across the globe.

En un mundo donde se producen 400 millones de toneladas de plástico al año y menos del 9% se recicla, el proyecto de Miranda Wang se siente como un rayo de esperanza técnica y emocional. Porque más allá de los datos, lo que impulsa su trabajo es algo íntimo: “Siempre he odiado la destrucción y el desperdicio”, dice. “Ahora que tengo un hijo, mi urgencia es aún mayor. Quiero que el futuro que le toque vivir sea distinto.”

Esa visión se alinea con la Perpetual Planet Initiative de Rolex, una iniciativa global que apoya a exploradores, científicos y emprendedores que están redefiniendo la relación del ser humano con el planeta. Desde los océanos hasta los laboratorios, la marca ha pasado de impulsar la exploración de nuevos territorios a proteger los que ya tenemos.

La historia de Wang es, al final, una de fe: en la ciencia, en la colaboración y en la posibilidad de que lo roto puede repararse. En un siglo, imagina, todos los materiales serán circulares. Y si su planta en India es el primer paso hacia eso, el futuro podría, por fin, tener forma de esperanza.